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橡膠硫化儀擠出后膠料變溫硫化模擬結(jié)果
橡膠硫化儀擠出后膠料變溫硫化模擬結(jié)果：
  橡膠的硫化歷程可分為4個階段，即焦燒階段、熱硫化階段、平坦硫化階段和過硫化階段。焦燒階段是熱硫化開始前的延遲作用時間，相當于硫化反應的誘導期。熱硫化階段為硫化反應中的交聯(lián)階段，逐漸產(chǎn)生交聯(lián)網(wǎng)絡，促使橡膠彈性和拉伸強度急劇上升。熱硫化時間的長短取決于膠料配方，這個階段常作為衡量硫化反應速度的標志。平坦硫化階段交聯(lián)反應已經(jīng)完成，繼而發(fā)生交聯(lián)鍵重排、裂解等反應，膠料的強度曲線出現(xiàn)平坦區(qū)，這段時間稱為平坦硫化時間。由于在此階段作為選取正硫化時間的范圍。過硫化階段主要發(fā)生在交聯(lián)鍵重排以及交聯(lián)鍵和鏈段的熱裂解反應，因此橡膠膠料的力學性能顯著下降。
  從試驗結(jié)果中可以看出，胎面膠和胎面基部膠硫化曲線較為平坦，胎面膠在橡膠硫化儀開模時硫化程度已達到95%。由于胎面表面部位散熱好，溫度下降較快，因此在開模后胎面膠能夠維持平坦的硫化過程，轉(zhuǎn)矩保持在16.5dn.m左右。胎面基部膠硫化平坦期較長，轉(zhuǎn)矩維持在21.0dn.m左右。
  內(nèi)襯層膠和帶束層膠在硫化后期轉(zhuǎn)矩呈下降趨勢，出現(xiàn)了較為明顯的硫化返原。輪胎硫化時橡膠硫化儀上下模存在溫度差，因此即時同部膠料的硫化程度也不盡相同。以帶束層膠和胎圈包布膠為例，上模溫度高于下模，zui高溫度相差約3℃，因此上模膠料的硫化程度高于下模膠料硫化程度，硫化返原率也相應較大。由此可見，要保證膠料硫化程度一致，必須盡量縮小硫化儀上下模溫度差。

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